तीन-अक्षीय सर्वो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोटची कार्यक्षमता खालावत आहे का?

तीन-अक्षीय सर्वोची कामगिरी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोटचा अपमान?

इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादन लाइनवर, तीन-अक्षीय सर्वो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोट रोबोट हे एक मुख्य उपकरण आहे जे मोल्ड उघडणे आणि बंद करणे, उत्पादनाची योग्य जागा निश्चित करणे आणि त्याचे वहन करणे या क्रिया जोडते. त्याच्या कार्यक्षमतेची स्थिरता थेट उत्पादन कार्यक्षमता, उत्पादन पात्रतेचा दर आणि उपकरणाचे आयुष्य ठरवते. जेव्हा रोबोटला स्थिती निश्चित करण्याच्या अचूकतेतील विचलन, कमी वेग, कमी झालेली भार क्षमता किंवा हालचालीतील विलंब यांसारख्या कार्यक्षमतेच्या समस्या येतात, तेव्हा मूळ कारण त्वरित शोधण्यात अयशस्वी झाल्यास केवळ उत्पादन लाइन बंद पडत नाही, तर निष्काळजी दुरुस्तीमुळे घटकांचे दुय्यम नुकसान देखील होऊ शकते. हा लेख चार दृष्टिकोनांतून दोषाच्या कारणाचे पद्धतशीर मूल्यांकन करण्यासाठी एक उपाय प्रदान करेल: असामान्य सिग्नल ओळखणे → प्रत्येक मॉड्यूलची समस्या निवारण → दोषाची पडताळणी → प्रतिबंधात्मक देखभाल, ज्यामुळे तंत्रज्ञांना समस्या कार्यक्षमतेने सोडवण्यास मदत होईल.

१. कार्यक्षमतेतील असामान्यतेचे लवकर निदान: प्रथम "संकेत ग्रहण करा" नंतर "व्याप्ती निश्चित करा"

समस्यानिवारण सुरू करण्यापूर्वी, अंदाधुंद समस्यानिवारण करून वेळेचा अपव्यय टाळण्यासाठी, निरीक्षण आणि माहिती संकलनाद्वारे कार्यक्षमतेतील घसरणीची विशिष्ट लक्षणे ओळखणे महत्त्वाचे आहे. कार्यक्षमतेतील विसंगतीची सामान्य चिन्हे आणि त्यांच्याशी संबंधित प्राथमिक निदानाची क्षेत्रे खालीलप्रमाणे आहेत:

१. मुख्य कार्यप्रदर्शन विसंगती सिग्नल वर्गीकरण

पोझिशनिंग अचूकतेतील विचलन: एखादे उत्पादन पकडताना रोबोट लक्ष्यित स्थानापासून विचलित होतो, ते ठेवताना कन्व्हेयर बेल्टशी अचूकपणे संरेखित होण्यात अयशस्वी होतो, किंवा पुनरावृत्ती त्रुटी उपकरणाच्या मॅन्युअलमध्ये निर्दिष्ट केलेल्या मूल्यापेक्षा जास्त होते (सामान्यतः, तीन-अक्षीय सर्वोची पुनरावृत्ती अचूकता). रोबोट एस(≤±0.1mm असावे). प्राथमिक संशय: सर्वो सिस्टम पॅरामीटर ड्रिफ्ट, यांत्रिक झीज आणि एन्कोडर सिग्नलमधील अनियमितता.

कार्यकारी गती घटणे: जेव्हा रोबोटवर भार नसतो किंवा तो लोड केलेला असतो, तेव्हा प्रत्येक अक्षाची (X-अक्ष आडवा, Y-अक्ष उभा आणि Z-अक्ष उभा) प्रत्यक्ष गती निर्धारित मूल्यापेक्षा कमी असते आणि वेग वाढवताना/कमी करताना थांबे येतात. प्राथमिक संशय: सर्वो ड्राइव्ह करंट लिमिटिंग, मोटर पॉवर लॉस किंवा वाढलेला लोड रेझिस्टन्स.

कमी झालेली भार क्षमता: जे उत्पादन पूर्वी सहजपणे पकडले जाऊ शकत होते (उदा., ५ किलोचा इंजेक्शन मोल्डेड भाग), ते पकडल्यानंतर खाली पडते, किंवा जास्त भारामुळे ऑपरेशन दरम्यान ओव्हरलोड अलार्म वाजतो. प्राथमिक संशय: अपुरा सर्वो मोटर टॉर्क, ट्रान्समिशन स्लिपेज, किंवा न्यूमॅटिक/हायड्रॉलिक सहाय्यक प्रणालीमध्ये अपुरा दाब (जर न्यूमॅटिक ग्रिपर समाविष्ट असेल तर). कृती प्रतिसादात विलंब: ऑपरेटर पॅनलने कमांड दिल्यानंतर, रोबोटला कृती करण्यासाठी १-३ सेकंद लागतात, किंवा कृती बदलताना एक लक्षणीय विराम जाणवतो. प्राथमिक संशय: नियंत्रण प्रणाली संप्रेषण विलंब, सेन्सर सिग्नल लॅग, आणि अयोग्य सर्वो गेन पॅरामीटर्स.

२. मुख्य माहितीचे संकलन आणि तुलना
केवळ डोळ्यांनी तपासणी करून समस्येचे अचूक स्थान निश्चित करता येत नाही; दोषाची व्याप्ती मर्यादित करण्यासाठी माहितीची तुलना करणे आवश्यक आहे.

वर्तमान ऑपरेटिंग पॅरामीटर्सची नोंद करा: प्रत्येक अक्षाचा ऑपरेटिंग वेग, स्थितीतील विचलन, मोटर करंट आणि टॉर्क आउटपुट यांसारखा डेटा वाचण्यासाठी रोबोट नियंत्रण प्रणालीचा (जसे की पीएलसी टच स्क्रीन किंवा सर्वो ड्राइव्ह पॅनेल) वापर करा. सामान्य ऑपरेशन दरम्यानच्या पॅरामीटर्सशी यांची तुलना करा (डिव्हाइस मॅन्युअल किंवा मागील ऑपरेशन रेकॉर्डचा संदर्भ घ्या). "असामान्यपणे जास्त करंट," "मर्यादेपेक्षा जास्त स्थितीतील विचलन," आणि "अत्यधिक टॉर्कमधील चढउतार" यांसारख्या निर्देशकांवर लक्ष केंद्रित करा.

सांख्यिकीय दोष ट्रिगर अटी: कार्यक्षमतेतील घट विशिष्ट परिस्थितींशी संबंधित आहे की नाही याची नोंद करा, जसे की "विचलन केवळ लोडखाली असतानाच होते," "१ तास चालल्यानंतर वेग मंदावतो," आणि "सभोवतालचे तापमान वाढल्यावर वारंवार बिघाड होतो." या अटी असंबंधित घटक (जसे की इलेक्ट्रॉनिक घटकांवर सभोवतालचे तापमान आणि आर्द्रतेचा होणारा परिणाम) वगळण्यास मदत करू शकतात.

२. प्रत्येक मॉड्यूलचे सखोल समस्यानिवारण: "मुख्य घटकां"पासून "सहाय्यक प्रणालीं"पर्यंत

तीन-अक्षीय सर्वो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोटची कार्यक्षमता "सर्वो प्रणाली → यांत्रिक रचना → नियंत्रण प्रणाली → सहाय्यक प्रणाली" यांच्या समन्वित कार्यावर अवलंबून असते. समस्यानिवारणासाठी प्रत्येक मॉड्यूल वेगळे करून, प्रत्येक दुव्याच्या कार्यात्मक अखंडतेची एकेक करून पडताळणी करणे आवश्यक असते.

अ. मुख्य उर्जा स्त्रोत: सर्वो सिस्टीममधील समस्यांचे निवारण (कार्यक्षमतेतील ६०% पेक्षा जास्त समस्यांसाठी जबाबदार)

सर्वो प्रणाली ही रोबोटचे "शक्तीशाली हृदय" आहे, जी सर्वो मोटर, सर्वो ड्राइव्ह आणि एन्कोडर या तीन भागांनी बनलेली असते. कोणत्याही घटकातील बिघाडामुळे थेट कार्यक्षमतेत घट होते. समस्यानिवारण "ड्राइव्हपासून मोटरपर्यंत, सिग्नलपासून हार्डवेअरपर्यंत" या तर्काने केले पाहिजे: (१) सर्वो ड्राइव्ह: प्रथम "अलार्म कोड" तपासा आणि नंतर "पॅरामीटर सेटिंग" सत्यापित करा.

पायरी १: अलार्म कोड वाचा: सर्वो ड्राइव्ह पॅनलवर फॉल्ट कोड दिसेल (उदाहरणार्थ, मित्सुबिशी MR-J4 सिरीजमधील "AL.E6" एन्कोडरमधील बिघाड दर्शवतो, आणि पॅनासोनिक A6 सिरीजमधील "Err.11" ओव्हरकरंट दर्शवतो). उपकरणाच्या मॅन्युअलशी तुलना करून मूळ समस्या (जसे की ओव्हरव्होल्टेज, ओव्हरकरंट, ओव्हरहीटिंग आणि एन्कोडर कम्युनिकेशनमधील अनियमितता) शोधता येतात.

पायरी २: मुख्य पॅरामीटर्स तपासा: जर कोणतेही अलार्म कोड नसतील परंतु कार्यक्षमता कमी झाली असेल, तर खालील पॅरामीटर्सवर लक्ष केंद्रित करा:

पोझिशन लूप गेन (पी गेन) आणि व्हेलॉसिटी लूप गेन (व्ही गेन): गेन खूप कमी असल्यास पोझिशनिंगचा प्रतिसाद मंदावतो आणि मोठे विचलन होते; गेन खूप जास्त असल्यास कंपन होऊ शकते. डिव्हाइसच्या मॅन्युअलमधील शिफारस केलेल्या मूल्यांनुसार सूक्ष्म समायोजन करा (सामान्यतः प्रथम व्हेलॉसिटी लूप, नंतर पोझिशन लूप समायोजित करा).

इलेक्ट्रॉनिक गिअर रेशो: चुकीच्या गिअर रेशो सेटिंगमुळे कमांड केलेली स्थिती आणि प्रत्यक्ष स्थिती यांच्यात तफावत निर्माण होऊ शकते (उदाहरणार्थ, 100 मिमीची सेट केलेली हालचाल प्रत्यक्षात फक्त 50 मिमी होणे). गिअर रेशो हा मेकॅनिकल ट्रान्समिशन रेशोशी (जसे की बॉल स्क्रू लीड) जुळतो याची पडताळणी करा.

वर्तमान आणि टॉर्क मर्यादा सेटिंग्ज: जर ड्राइव्ह चुकून "वर्तमान मर्यादा मोड" वर सेट केला असेल किंवा टॉर्क मर्यादा खूप कमी असेल, तर मोटरची आउटपुट पॉवर अपुरी पडेल, ज्यामुळे वेग कमी होईल आणि भार क्षमता घटेल. डीफॉल्ट मर्यादा मूल्ये पुनर्संचयित करा किंवा भाराच्या गरजेनुसार ती रीसेट करा.

बी, सर्वो मोटर: 'कार्यरत स्थिती' वरून 'हार्डवेअरची सुस्थिती' ठरवणे

स्पर्शाने तपासणी: मोटर चालू असताना, मोटरच्या बाह्य आवरणाला (हाऊसिंगला) हाताने स्पर्श करा (भाजणार नाही याची काळजी घ्या). जर तापमान ७०℃ पेक्षा जास्त असेल (सर्वो मोटरची सामान्य तापमान वाढ ≤४०℃ असते), तर मोटरची कॉइल जुनी झाली आहे, बेअरिंग झिजले आहे किंवा भार खूप जास्त आहे असे असू शकते; मोटरच्या चालू असण्याचा आवाज ऐका. जर "गुणगुणण्याचा" किंवा "घर्षणाचा" आवाज येत असेल, तर बेअरिंगमध्ये तेलाची कमतरता आहे किंवा ते खराब झाले आहे अशी शक्यता आहे. मोटर उघडून तिची तपासणी करणे आणि बेअरिंग बदलणे आवश्यक आहे (NSK आणि SKF सारख्या त्याच मॉडेलची आयात केलेली बेअरिंग वापरण्याची शिफारस केली जाते).

कार्यक्षमता चाचणी: मोटरला ट्रान्समिशन मेकॅनिझमपासून डिस्कनेक्ट करा (नो-लोड चाचणी). जर नो-लोड असताना मोटरचा चालण्याचा वेग आणि टॉर्क सामान्य असेल, तर याचा अर्थ असा की दोष मेकॅनिकल लोडच्या बाजूला आहे; जर नो-लोड असतानाही ते असामान्य असेल, तर मल्टीमीटर वापरून मोटरच्या थ्री-फेज वाइंडिंगचे रेझिस्टन्स मूल्य मोजा (सामान्यतः, तिन्ही फेज संतुलित असावेत, ज्यात ≤५% चे विचलन असावे). जर एका फेजचा रेझिस्टन्स अनंत असेल, तर याचा अर्थ वाइंडिंग तुटलेली आहे आणि मोटर दुरुस्त करणे किंवा बदलणे आवश्यक आहे.

C, एन्कोडर: सिग्नलमधील "शून्य त्रुटी" ही स्थिती निश्चित करण्याच्या अचूकतेची गुरुकिल्ली आहे.

एन्कोडर हा सर्वो सिस्टीमचा 'डोळा' आहे, जो मोटरची स्थिती आणि गतीचे सिग्नल परत पाठवण्याचे काम करतो. असामान्य सिग्नलमुळे थेट पोझिशनिंगमध्ये विचलन होते. समस्यानिवारण पद्धत:

लाइन तपासणी: एन्कोडर आणि ड्रायव्हरमधील कनेक्शन लाइन (सहसा एक शील्डेड केबल) तपासा. त्यामध्ये कनेक्टर सैल आहेत का, केबल खराब झाली आहे का, किंवा शील्डिंग लेयरचे ग्राउंडिंग व्यवस्थित नाही ना, हे पाहा (जर शील्डिंग लेयर ग्राउंडेड नसेल, तर त्यामुळे इलेक्ट्रोमॅग्नेटिक हस्तक्षेप निर्माण होईल आणि सिग्नलमध्ये चढउतार होतील). कनेक्टर पुन्हा लावण्याची आणि खराब झालेली केबल बदलण्याची शिफारस केली जाते.

सिग्नल चाचणी: एन्कोडरच्या A, B, आणि Z फेज आउटपुट सिग्नलचे मापन करण्यासाठी ऑसिलोस्कोप वापरा. ​​सामान्य परिस्थितीत, तो एक स्थिर स्क्वेअर वेव्ह सिग्नल असावा. जर वेव्हफॉर्ममध्ये विकृती (डिस्टॉर्शन), पल्स लॉस असेल किंवा अॅम्प्लिट्यूड खूप कमी (5V पेक्षा कमी) असेल, तर याचा अर्थ असा होतो की एन्कोडरचे अंतर्गत घटक खराब झाले आहेत आणि त्याच मॉडेलचा एन्कोडर बदलण्याची आवश्यकता आहे (लक्षात घ्या की एन्कोडरचे रिझोल्यूशन ड्रायव्हरशी जुळणारे असले पाहिजे, जसे की 17 बिट्स किंवा 23 बिट्स). २. बल आणि गती प्रसारण: यांत्रिक संरचनेतील दोष निवारण (सहज दुर्लक्षित होणारा "अदृश्य घातक घटक") सर्वो प्रणाली सामान्य असली तरी, यांत्रिक संरचनेची झीज, ढिलेपणा किंवा विकृतीमुळे कार्यक्षमतेत घट होते, कारण मॅनिप्युलेटरची हालचाल "मोटर → कपलिंग → बॉल स्क्रू / सिंक्रोनस बेल्ट → गाइड रेल स्लायडर" या मार्गाने प्रसारित होणे आवश्यक असते आणि यातील कोणत्याही दुव्याचे नुकसान झाल्यास शक्ती प्रसारणाची कार्यक्षमता कमी होते: (१) प्रसारण यंत्रणा: "झीज" आणि "समकेंद्रता" यावर लक्ष केंद्रित करा. बॉल स्क्रू: X, Y, आणि Z अक्षांचा मुख्य प्रसारण घटक असल्याने, स्क्रूच्या झिजेमुळे "रिव्हर्स क्लिअरन्स वाढतो" (म्हणजे, जेव्हा मोटर विरुद्ध दिशेने फिरते, तेव्हा मॅनिप्युलेटरला एक रिकामा स्ट्रोक मिळतो), जे पोझिशनिंगमधील विचलनाच्या रूपात दिसून येते. तपासणी पद्धत: स्लायडर स्थिर करण्यासाठी डायल इंडिकेटर वापरा आणि स्लायडरला हाताने ढकला. जर डायल इंडिकेटरचा काटा ०.०५ मिमी पेक्षा जास्त हलत असेल, तर याचा अर्थ स्क्रूची गंभीर झीज झाली आहे; त्याच वेळी, स्क्रूच्या पृष्ठभागावर ओरखडे, गंज किंवा सुकलेले ग्रीस आहे का ते तपासा. विशेष ग्रीस (जसे की लिथियम-आधारित ग्रीस) नियमितपणे लावणे आवश्यक आहे. जेव्हा झीज मर्यादेपेक्षा जास्त होते, तेव्हा स्क्रू बदलणे आवश्यक आहे (C3 पातळीची किंवा त्याहून अधिक अचूकता असलेला बॉल स्क्रू निवडण्याची शिफारस केली जाते).
कपलिंग: जर सर्वो मोटर आणि बॉल स्क्रूला जोडणाऱ्या कपलिंगला तडे गेले असतील, इलास्टोमर जुना झाला असेल, किंवा त्याची जोडणी एकाच अक्षावर नसेल, तर त्यामुळे अस्थिर वीज प्रसारण, चालताना अडथळे किंवा स्थितीमध्ये विचलन होऊ शकते. तपासणी पद्धत: मशीन थांबवल्यानंतर, कपलिंग हाताने फिरवून त्यात काही अडकणे किंवा ढिलाई आहे का ते तपासा. जर कपलिंग आणि मोटर शाफ्ट/स्क्रू शाफ्ट एकाच अक्षावर नसतील (विचलन > ०.१ मिमी), तर त्यांची एककेंद्रता पुन्हा कॅलिब्रेट करणे आवश्यक आहे.
सिंक्रोनस बेल्ट (असल्यास): काही रोबोट्सच्या एक्स-अक्षामध्ये सिंक्रोनस बेल्ट ड्राइव्हचा वापर केला जातो. जर सिंक्रोनस बेल्ट सैल झाला असेल किंवा त्याच्या दातांची पृष्ठभाग झिजली असेल, तर त्यामुळे 'घसरण' होईल, जे वेग कमी होणे आणि चुकीचे स्थान निश्चित करणे या स्वरूपात दिसून येईल. तपासणी पद्धत: सिंक्रोनस बेल्टला दाबून पहा. जर वाकणे १० मिमी पेक्षा जास्त असेल, तर याचा अर्थ तो खूप सैल आहे आणि टेन्शनर समायोजित करणे आवश्यक आहे; जर दातांची पृष्ठभाग स्पष्टपणे झिजलेली किंवा तडकलेली असेल, तर सिंक्रोनस बेल्ट बदलणे आवश्यक आहे (पॉलीयुरेथेन सिंक्रोनस बेल्ट वापरण्याची शिफारस केली जाते, जो अधिक झीज-प्रतिरोधक असतो).

(2) गाईड रेल आणि स्लायडर: "गुळगुळीतपणा" धावण्याची स्थिरता ठरवतो.

गाईड रेल स्लायडर रोबोटच्या हलणाऱ्या भागांना आधार देण्याचे काम करतो. जर त्याला पुरेसे वंगण घातले नसेल किंवा तो झिजला असेल, तर त्यामुळे हालचालीचा विरोध वाढेल, परिणामी वेग कमी होईल आणि तो अडकेल. समस्यानिवारण:

स्लायडरला हाताने ढकलून त्यात काही अडथळा किंवा अडकल्याचे जाणवते का ते तपासा. तसे असल्यास, आतील बॉल बेअरिंग्जची झीज आणि रिटेनिंग केजेसना पडलेल्या भेगा तपासण्यासाठी स्लायडर उघडून पाहा. गाइड रेलच्या पृष्ठभागावरील धूळ आणि कचरा स्वच्छ करा आणि खास गाइड रेलसाठी तयार केलेले वंगण (जसे की ISO VG32) लावा.

गाईड रेलची समांतरता मोजण्यासाठी मायक्रोमीटरचा वापर करा. जर समांतरतेतील तफावत ०.१ मिमी/मीटर पेक्षा जास्त असेल, तर कार्यादरम्यान स्लायडरवर असमान बल लागू होईल, ज्यामुळे झीज वेगाने होईल. गाईड रेल बसवण्याच्या जागेचे पुनर्मापन करावे लागेल.

तिसरे. कमांड आणि फीडबॅक केंद्र: नियंत्रण प्रणालीतील समस्यांचे निवारण

नियंत्रण प्रणाली (पीएलसी, ऑपरेशन पॅनल, सेन्सरसह) कृती आदेश पाठवण्यासाठी आणि प्रतिसाद संकेत प्राप्त करण्यासाठी जबाबदार असते. जर काही दोष निर्माण झाला, तर त्यामुळे "आदेश प्रसारित केले जाऊ शकत नाहीत" किंवा "प्रतिसाद संकेतांमध्ये विकृती" येईल, जे कार्यक्षमतेत घट म्हणून दिसून येते.

(1) पीएलसी आणि प्रोग्राम: "तार्किक शुद्धता" हा आधार आहे

पीएलसीमध्ये अलार्म इंडिकेटर आहे का ते तपासा (जसे की ERR लाईट चालू आहे). असल्यास, प्रोग्रामिंग सॉफ्टवेअरद्वारे फॉल्ट कोड (जसे की इनपुट/आउटपुट मॉड्यूल फेल्युअर, प्रोग्राम एरर) वाचा आणि पीएलसी व सर्वो ड्राइव्ह आणि सेन्सरमधील कम्युनिकेशन लाइन (जसे की RS485, EtherCAT कम्युनिकेशन लाइन) सैल झाली आहे का ते तपासा. प्रोग्राम लॉजिकची पडताळणी करा: जर पीएलसी प्रोग्राममध्ये अलीकडेच बदल केला असेल, तर बॅकअप प्रोग्रामशी तुलना करून "कमांड डिले" आणि "ॲक्शन सिक्वेन्स एरर" (उदाहरणार्थ, ग्रॅबिंग ॲक्शन पूर्ण होण्यापूर्वी रायझिंग कमांड कार्यान्वित करणे) यांसारख्या समस्या आहेत का ते तपासणे आवश्यक आहे. "सिंगल स्टेप रन" मोडद्वारे प्रोग्राम कार्यान्वित करण्याची प्रक्रिया टप्प्याटप्प्याने तपासली जाऊ शकते.

(2) सेन्सर: "सिग्नलची अचूकता" ही फीडबॅकची गुरुकिल्ली आहे

मॅनिप्युलेटरमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या सामान्य सेन्सर्समध्ये पोझिशन सेन्सर्स (जसे की फोटोइलेक्ट्रिक स्विचेस, प्रॉक्झिमिटी स्विचेस) आणि प्रेशर सेन्सर्स (जसे की ग्रिपर प्रेशर सेन्सर्स) यांचा समावेश होतो. जर सेन्सर सिग्नल असामान्य असेल, तर त्यामुळे कृतीचा चुकीचा निर्णय घेतला जाईल:

पोझिशन सेन्सर: सेन्सर बसवण्याची जागा चुकलेली आहे का ते तपासा (उदाहरणार्थ, फोटोइलेक्ट्रिक स्विच लक्ष्य शोध बिंदूशी संरेखित नसेल तर), मल्टीमीटर वापरून सेन्सरचा आउटपुट सिग्नल मोजा (उदाहरणार्थ, NPN प्रकारचा सेन्सर, जो शोध घेताना कमी पातळीचा सिग्नल देतो). जर सिग्नल बदलत नसेल किंवा त्यात चढ-उतार होत असेल, तर बसवण्याची जागा समायोजित करा किंवा सेन्सर बदला.

दाब सेन्सर: जर ग्रिपर न्यूमॅटिकली चालित असेल, तर ग्रिपरचा दाब ओळखण्याची जबाबदारी दाब सेन्सरची असते. जर दाबाचे मूल्य निर्धारित मूल्यापेक्षा कमी असेल (उदाहरणार्थ, निर्धारित मूल्य 0.5MPa असताना, प्रत्यक्ष मूल्य 0.3MPa असल्यास), तर ग्रिपरमध्ये पकडण्याची शक्ती अपुरी पडेल, ज्यामुळे उत्पादन खाली पडेल. हवेच्या स्रोताचा दाब सामान्य आहे की नाही (सामान्यतः हवेच्या स्रोताचा दाब ≥0.6MPa असावा) आणि सेन्सर कॅलिब्रेट केलेला आहे की नाही हे तपासणे आवश्यक आहे (सेन्सरचे आउटपुट मूल्य एका प्रमाणित दाबमापकाचा वापर करून कॅलिब्रेट केले जाऊ शकते).

चौथे. सहाय्यक प्रणाली: न्यूमॅटिक/हायड्रॉलिक आणि वीज पुरवठ्यातील समस्यांचे निवारण (सहज दुर्लक्षित होणाऱ्या "सहाय्यक भूमिका")

(1) न्यूमॅटिक/हायड्रॉलिक प्रणाली (जर त्यात ग्रिपर किंवा सहाय्यक क्रिया असतील तर)

न्यूमॅटिक प्रणाली: एअर कंप्रेसरचा दाब सामान्य आहे का, एअर पाईपमधून गळती होत आहे का, आणि सोलेनॉइड व्हॉल्व्ह अडकलेला आहे का ते तपासा (व्हॉल्व्ह कोर स्वच्छ करण्यासाठी सोलेनॉइड व्हॉल्व्ह उघडता येतो). जर ग्रिपरची पकडशक्ती अपुरी असेल, तर सिलेंडर सील झिजले आहे का ते तपासा (सील बदला) आणि प्रेशर रेग्युलेटिंग व्हॉल्व्ह योग्य दाबावर (साधारणपणे ०.४-०.६ MPa) समायोजित केला आहे का ते तपासा. हायड्रॉलिक प्रणाली (काही हेवी-ड्यूटी मॅनिप्युलेटरमध्ये वापरली जाते): हायड्रॉलिक तेलाची पातळी मानक मर्यादेत आहे का, तेल खराब झाले आहे का ते तपासा (जर तेल गढूळ असेल किंवा त्यात अशुद्धी असेल, तर हायड्रॉलिक तेल बदला आणि फिल्टर एलिमेंट स्वच्छ करा), आणि हायड्रॉलिक पंपाचा दाब सामान्य आहे का ते तपासा. जर दाब अपुरा असेल, तर पंपाची बॉडी झिजली आहे का किंवा ओव्हरफ्लो व्हॉल्व्हमध्ये बिघाड आहे का ते तपासा.

(2) वीज पुरवठा प्रणाली: उपकरणांच्या कार्यासाठी "स्थिर वीज पुरवठा" ही एक पूर्वअट आहे.

सर्वो ड्राइव्ह, पीएलसी आणि सेन्सरचा वीज पुरवठा व्होल्टेज (जसे की AC220V, DC24V) स्थिर आहे की नाही हे तपासा. मल्टीमीटर वापरून व्होल्टेजमधील चढउतार ±5% पेक्षा जास्त आहे की नाही हे मोजा (व्होल्टेज खूप कमी असल्यास सर्वो मोटरला अपुरा टॉर्क मिळेल आणि व्होल्टेज खूप जास्त असल्यास इलेक्ट्रॉनिक घटक जळून जातील).

वितरण पेटीमधील एअर स्विच आणि कॉन्टॅक्टर जळल्याची चिन्हे आहेत का ते तपासा. जर कॉन्टॅक्ट्सवर ऑक्सिडेशन झाले असेल, तर खराब संपर्कामुळे होणारा वीजपुरवठा खंडित होणे टाळण्यासाठी सँडपेपरने ते पॉलिश करावे किंवा ते घटक बदलावे.

३. दोषाच्या कारणाची पडताळणी: मूळ कारणाची पुष्टी करण्यासाठी "बदलण्याची पद्धत" आणि "नो-लोड चाचणी" वापरा.

प्रत्येक मॉड्यूलचे स्वतंत्रपणे समस्यानिवारण करून संशयित दोष बिंदू निश्चित केल्यानंतर, चुकीचा निष्कर्ष टाळण्यासाठी पडताळणी चाचणीद्वारे दोषाच्या कारणाची पुष्टी करणे आवश्यक आहे:

१. बदलण्याची पद्धत: घटकांच्या गुणवत्तेची त्वरित पडताळणी करा.

सर्वो मोटरमध्ये बिघाड असल्याचा संशय असल्यास, ती त्याच मॉडेलच्या सामान्य मोटरने बदला. बदलल्यानंतर कार्यक्षमता पूर्ववत झाल्यास, याचा अर्थ मूळ मोटर खराब झाली आहे. एन्कोडरमध्ये बिघाड असल्याचा संशय असल्यास, एन्कोडर केबल किंवा एन्कोडर बदलून सिग्नल सामान्य होतो की नाही ते तपासा. सेन्सरमध्ये बिघाड असल्याचा संशय असल्यास, संशयित बिघाडाच्या जागी सामान्य स्थितीतील सेन्सर (जसे की स्पेअर फोटोइलेक्ट्रिक स्विच) बदला. सिग्नल सामान्य राहिल्यास, मूळ सेन्सर खराब झाला आहे.

२. भाररहित विरुद्ध भारित तुलनात्मक चाचणी
नो-लोड चाचणी: रोबोटला लोडपासून (जसे की ग्रिपर किंवा उत्पादन) वेगळे करा आणि प्रत्येक अक्षाला चालवा. जर नो-लोड असताना कार्यप्रदर्शन सामान्य असेल (वेग आणि स्थितीची अचूकता विनिर्देशांची पूर्तता करत असेल), तर समस्या लोडमध्ये आहे (जसे की अडकलेला ग्रिपर किंवा जास्त वजनाचे उत्पादन). जर नो-लोड असतानाही ही असामान्यता कायम राहिली, तर समस्या सर्वो सिस्टीम किंवा यांत्रिक रचनेत आहे.
लोड चाचणी: नो-लोड चाचणी सामान्य आल्यानंतर, लोड हळूहळू वाढवा (रेटेड लोडच्या ५०% पासून सुरुवात करून) आणि कार्यक्षमतेतील बदलांचे निरीक्षण करा. लोड रेटेड मूल्यापर्यंत पोहोचल्यावर काही असामान्यता आढळल्यास, सर्वो मोटरचा टॉर्क सुसंगत आहे की नाही आणि ट्रान्समिशन यंत्रणा लोड सहन करू शकते की नाही हे तपासा (उदाहरणार्थ, बॉल स्क्रूचे डायनॅमिक लोड रेटिंग आवश्यकता पूर्ण करते की नाही).

४. प्रतिबंधात्मक देखभाल: "प्रतिक्रियात्मक दुरुस्ती" पासून "सक्रिय प्रतिबंध" पर्यंत

सध्याचा दोष दूर केल्यानंतर, प्रतिबंधात्मक देखभाल प्रणाली स्थापित केल्याने रोबोटच्या कार्यक्षमतेचा पुढील ऱ्हास प्रभावीपणे टाळता येतो आणि उपकरणाचे सेवा आयुष्य वाढवता येते.

नियमित स्नेहन: कोरड्या घर्षणामुळे होणारी झीज टाळण्यासाठी, बॉल स्क्रू आणि गाइड रेलला दर आठवड्याला विशेष ग्रीस लावा आणि ग्रीस कोरडे झाले आहे का हे दर महिन्याला तपासा.

नियमित कॅलिब्रेशन: लेझर इंटरफेरोमीटर वापरून प्रत्येक अक्षाच्या पोझिशनिंग अचूकतेचे आणि पुनरावृत्तीक्षमतेचे दर तीन महिन्यांनी कॅलिब्रेशन करा. जर विचलने मानकापेक्षा जास्त असतील, तर सर्वो गेन पॅरामीटर्स समायोजित करा किंवा झिजलेले भाग त्वरित बदला.

पॅरामीटर बॅकअप: पॅरामीटर गमावल्यामुळे उपकरणांमध्ये बिघाड होऊ नये म्हणून, पीएलसी प्रोग्राम आणि सर्वो ड्राइव्ह पॅरामीटर्सचा दर महिन्याला बॅकअप घ्या.

पर्यावरणीय नियंत्रण: सर्वो मोटर किंवा एन्कोडरमध्ये धूळ आणि तेल जाण्यापासून रोखण्यासाठी रोबोटकरिता स्वच्छ आणि कोरडे कार्य वातावरण राखा. सभोवतालचे तापमान 0 ते 40°C दरम्यान राखा (उच्च तापमानामुळे इलेक्ट्रॉनिक घटकांचे आयुष्य वाढते).

कर्मचारी प्रशिक्षण: चुकीच्या कार्यामुळे (जसे की सर्वो पॅरामीटर्समध्ये चुकीचा बदल करणे किंवा ओव्हरलोडिंग करणे) होणारी कार्यक्षमतेतील घट टाळण्यासाठी ऑपरेटर आणि देखभाल कर्मचाऱ्यांना प्रशिक्षण द्या.

निष्कर्ष
तीन-अक्षीय सर्वो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोटच्या कार्यक्षमतेतील घसरणीचे मूल्यांकन करण्याची गुरुकिल्ली पद्धतशीर समस्यानिवारण आणि डेटा समर्थनामध्ये आहे. सर्वप्रथम, लक्षणे आणि डेटा वापरून समस्या ओळखा, त्यानंतर "सर्वो सिस्टीम → यांत्रिक रचना → नियंत्रण प्रणाली → सहाय्यक प्रणाली" या क्रमाने त्याचे भाग वेगळे करा. शेवटी, भाग बदलून आणि तुलनात्मक चाचणीद्वारे मूळ कारणाची पडताळणी करा. या पद्धतीवर प्रभुत्व मिळवल्याने केवळ सध्याच्या समस्येचे जलद निराकरण होत नाही, तर प्रतिबंधात्मक देखभालीद्वारे बिघाडाची शक्यता देखील कमी होते, ज्यामुळे इंजेक्शन मोल्डिंग लाइनचे स्थिर कार्य सुनिश्चित होते.